L’expérience d’innombrables projets d’optimisation des coûts a montré que non seulement la conception constructive du produit entraîne souvent des coûts élevés.

Souvent, le mode d’achats est également sous-optimal. Cela conduit à des chaînes de valeur complexes et risquées, à trop peu de choix de fournisseurs ou à une disponibilité insuffisante des matériaux sur les marchés d’approvisionnement et, en fin de compte, à des défaillances de livraison.

Les difficultés rencontrées lors des achats sont souvent dues à des points comme

• un petit nombre d’éléments de normes et de standards,
• l’utilisation de tolérances étroites et de qualités de surface élevées,
• l’utilisation de matériaux difficiles à obtenir et
• la spécification des fabricants et des processus de production sur les dessins.

Nous serions heureux d’examiner vos conceptions de composants pour les pièces de goulot et de développer des suggestions comment vous pouvez utiliser des sources d’approvisionnement alternatives au moyen de petites modifications de conception et ainsi améliorer votre capacité de livraison.

Appelez-nous ou écrivez-nous un petit mot et nous vous contacterons immédiatement: Nous nous ferons un plaisir d’examiner pour vous, sans engagement de votre part, les pièces de goulot et de vous faire des suggestions pour les éviter.

Le 12 mars 2018, le prix conjoint « Partner der Reserve » du ministère fédéral de la défense et de l’Association des réservistes des forces armées allemandes a été remis pour la troisième fois lors de la réception annuelle de l’Association fédérale des petites et moyennes entreprises, l’Association des entrepreneurs d’Allemagne e.V. à Berlin.

En tant que  » Partenaires de la réserve « , les employeurs exemplaires sont honorés, qui s’engagent de manière particulière et exemplaire pour la réserve de la Bundeswehr.

Outre la société BERODE GmbH de Cologne, une autre entreprise et une administration municipale ont reçu le prix cette année.

Berode et l’Université des sciences appliquées d’Ostfalia développent conjointement un vérin hydraulique autonome dans lequel tous les composants précédemment externes (réservoir, moteur, pompe, cylindre, soupapes si nécessaires) sont intégrés avec approximativement le même volume de construction.

De nouvelles voies sont explorées pour parvenir à la fusion du moteur électrique et de la pompe hydraulique pour former une « motopompe ». Le niveau accru d’intégration des composants crée un cylindre qui permet des applications de produits complètement nouvelles.

Le projet est financé par le Programme central d’innovation pour les PME (ZIM) du ministère fédéral de l’économie et de l’énergie.

Le dispositif est destiné à être utilisé principalement dans des applications qui ne pouvaient auparavant utiliser qu’un entraînement électrique, qui avaient auparavant peu de fonctions hydrauliques, dont les cylindres étaient auparavant situés loin de la source ou qui présentent un risque accru de fuite.

Les avantages attendus de cette solution sont nombreux:

• Une densité de puissance plus élevée
• Élargissement de la gamme d’application de divers produits
• Une intégration fonctionnelle plus élevée
• Amélioration du bilan énergétique
• Amélioration du comportement face aux fuites, notamment vers l’extérieur
• Une plus grande liberté de conception
• Réduction de l’effort de maintenance
• Réduction des temps de montage
• Réduction de la sensibilité aux réparations
• Réduction de la demande de puissance du moteur

BERODE bénéficie d’un avantage considérable grâce à l’acquisition d’un appareil à rayons X portatif pour le contrôle non destructif des matériaux. Dans le domaine du conseil en ingénierie des coûts ou lors de la réalisation de tear down studies, la question se pose de savoir quels sont les types exacts de matériaux utilisés dans les produits à tester. Les méthodes courantes permettent de distinguer facilement les différentes sortes de matériaux. Il est beaucoup plus difficile de déterminer le type exact de matériau afin de pouvoir effectuer une estimation des coûts avec la même précision ou d’élaborer des améliorations de propriété dans le cadre de la Value Engineering. À ce point, BERODE a déjà utilisé dans le passé les possibilités de recourir à des laboratoires d’essai de matériaux externes ou de procéder à des essais de matériaux destructifs sur les composants. Ces procédures possibles ont entraîné des exigences considérables en termes de temps et de coûts ou ont conduit au fait que les produits à examiner devaient être endommagés ou détruits.

Grâce à l’achat et à la formation des consultants sur un analyseur de fluorescence X Olympus DELTA portable, BERODE est désormais en mesure de mesurer la composition des matériaux de manière non destructive en quelques secondes dans son propre atelier d’analyse de Tear Down ou sur le site du client. Cela signifie une minimisation de la pression sur les laboratoires d’essai externes avec un avantage décisif en termes de temps et de coût. L’analyseur DELTA d’Olympus peut être utilisé pour déterminer la plupart des alliages de métaux ferreux et non ferreux, mais pas les plastiques, par exemple. Comme il y a une faible émission de rayons X lors de chaque mesure, il est nécessaire de suivre une formation à l’utilisation sûre de l’instrument, que nos consultants ont suivie.

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La lubrification à la graisse ou à l’huile des systèmes de lubrification mobiles, ouverts ou fermés, peut avoir un effet négatif sur les coûts de fabrication et d’exploitation des machines concernées. D’une part, le traitement thermique et ses retouches, les trous, les rainures et les mamelons de lubrification ainsi que la tuyauterie et les fixations font augmenter les coûts d’assemblage, de fabrication et d’installation. D’autre part, les intervalles de lubrification, d’entretien et de nettoyage ainsi que l’usure des pièces de machines dans un environnement abrasif réduisent la disponibilité de l’installation et augmentent donc ses coûts d’exploitation.

En concevant des pièces de machines mécaniquement très sollicitées avec une technologie de revêtement moderne, BERODE peut éliminer les inconvénients mentionnés de la lubrification manuelle et automatisée pour ses clients. Dans le cadre de projets d’ingénierie de la valeur, par exemple, des composants de machines de formage des métaux (5 000 kN) et de manutention de bobines ont été équipés de revêtements appropriés. La pression de surface sur les surfaces revêtues peut atteindre jusqu’à 220 N/mm². Les machines sont utilisées dans un environnement abrasif et il n’est pas exclu que des particules dures contaminent les surfaces de frottement. Après 12 mois de fonctionnement en trois équipes, les surfaces revêtues ne présentent jusqu’à présent aucune usure visible et mesurable.

Selon l’application, des duretés de surface de 350-550 HV peuvent être atteintes, la conception étant toujours réalisée en liaison avec le matériau porteur. Les mêmes matériaux peuvent également être appariés pour les matériaux porteurs, ce qui peut entraîner des problèmes lors d’une lubrification conventionnelle. Avec une épaisseur de revêtement typique de 5 à 15 µm, les bonnes propriétés tribologiques sont démontrées par les faibles coefficients de frottement de 0,1 à 0,15 dans la constellation acier-revêtement et de 0,05 dans la constellation revêtement-revêtement.

Dans les applications susmentionnées, les coûts de fabrication et d’assemblage des composants concernés ont été réduits d’environ 25 %. En direction du client final, les fabricants de machines bénéficient également d’un argument de vente technologique unique qui a un effet efficace sur la réduction du coût total de possession.

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